[르포] 리콜사태 1년.. 도요타 日 공장 가 봤더니

전 세계 기자들 초청 품질력 과시… 생산·판매량 회복 꾀해

일본 아이치현 도요타시에 위치한 도요타 모토마치 공장. 도요타시는 10개의 도요타 공장 및 수천여 협력사 공장이 밀집해 있는 일본 최대의 공업단지 중 하나다. (사진=한국토요타자동차 제공)

‘우리는 어쨌든 ‘도요타 웨이(Toyota Way)’를 간다.’

세계 최대 자동차 메이커인 일본 도요타는 지난해 말부터 올 초까지 연 생산대수에 버금가는 600만대 가까운 대량 리콜을 경험했다. 1990년대 빠른 속도로 성장하며 전 세계 기업에 ‘도요타를 배워라’는 선도 기업으로써는 뼈아픈 경험이었다.

그로부터 1년, 도요타는 지난달부터 전 세계 기자들을 도요타 본사에 초청했다. 유럽, 북미, 중국을 시작으로 2~5일에는 한국을 포함한 7개국 아시아지역 기자단 50명을 초청, 박물관 및 공장 투어를 실시했다. ‘상흔(傷痕)’은 남아있었지만 여전히 도요타는 도요타였다.

기자단이 방문한 곳은 아이치현(縣) 도요타시(市)에 위치한 도요타 모토마치(元町) 공장. 일본 내 도요타 생산공장 중 두 번째로 큰 모토마치 공장은 하루 280대(7시간 30분 2교대), 연 8만대 생산 설비를 갖추고 있다.

참고로 1959년 이 곳 공장 준공으로 현 내 작은 마을(코로모 쵸(町)이던 이 곳은 도요타 시로 개명했다. 그만큼 이 지역 내 도요타의 영향력은 대단하다. 본사를 포함 12개의 일본 내 도요타 공장 중 10곳이 이 지역에 위치해 있다.

모토마치 공장 내 조립라인 모습.

2일 방문한 이 곳에서는 도요타의 세단 ‘크라운’과 ‘마크X’, 스포츠유틸리티차량(SUV) ‘에스티마’와 ‘프리비아’가 혼류 생산되고 있었다. 프레스-용접-도장-조립으로 이뤄진 이 곳은 조립을 제외한 대부분 공정이 로봇으로 이뤄진다. 조립을 제외한 공정의 자동화율은 96%.

사람의 손이 많이 갈 수 밖에 없는 조립 공정 역시 작업자의 오류를 줄일 수 있는 다양한 장치를 도입했다. 이는 모두 작업자가 직접 아이디어를 내고 사측이 이를 포상하고 직접 반영한 것이다.

적시에 필요한 만큼의 양을 생산한다(JIT, Just In Time)는 ‘칸반(看板)’제, 도어를 떼 내 작업자의 동선을 줄인 ‘도어리스(Doorless) 작업’, 생산량에 따라 라인 길이를 조정해 효율을 높이는 ‘트립 라인(Trip Line)제’, 작업자가 앉은 채로 차량 안팎을 드나들 수 있는 ‘라꾸라꾸 의자’ 등은 이 곳에서 시작돼 전 세계 자동차 공장에 적용됐다.

이 모든 생산 공정을 합한 것이 그 유명한 도요타 생산시스템(TPS, Toyota Product System)이다.

그런 까닭에 이 곳은 생산공장일 뿐 아니라 매년 30만명이 찾는 견학 코스이기도 하다. 이날도 해외 관광객 뿐 아니라 협력사, 인근 학교 학생들이 견학하고 있었다.

다만 글로벌 판매량 감소로 일일 생산량은 지난해 초 피크 때에 비해 줄었다. 아울러 공장 방문객도 줄었다. 안내를 맡은 키노시타 씨는 “방문객이 지난 2005년 아이치 엑스포 개최로 연 40만명이 방문한 것에 비해서 약 25% 감소했다”며 “생산량도 줄었다”고 덧붙였다.

실제 도요타의 글로벌 생산량은 지난해 4분기 207만대로 사상 최대치를 기록한 이래 204만대(1분기) 179만대(2분기)로 계속 감소 추세에 있다. 다만 3분기부터는 회복 추세라는 게 회사 측 설명이다.

동행한 김종철 한국토요타자동차 상무는 “도요타가 품질과 안전에만 초점을 맞춰 전세계 기자단을 일본에 초청한 것은 이번이 처음”이라며 “품질에 대한 전 세계적인 신뢰를 다시 한번 과시하려는 목적일 것”이라고 설명했다.

일본 아이치현= 김형욱 기자 [e-mail]
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