[르포] 삼성전자 금형 글로벌 'No.1' 발판... '정밀금형센터'

삼성전자 정밀금형개발센터 생산라인 전경.

(광주= 아주경제 이하늘 기자) "원가절감과 디자인 경쟁력, 생산성 향상을 위해서는 금형기술이 뒷받침돼야 합니다."

11일 오후 삼성전자 정밀금형개발센터의 라인을 소개한 생산기술연구소 이상훈 상무는 11일 준공된 정밀금형개발센터 의의에 대해 이같이 말했다.

연면적 6000평에 달하는 이 센터는 향후 TV·냉장고·세탁기 등 대형 제품의 설계·제작·시험·사출을 아우르는 금형 관련 전 과정의 솔루션을 담당한다.

이날 언론에 공개된 개발센터는 1400억원 규모의 투자가 완료돼 현재 13대의 가공장비가 가동되고 있다. 독일·일본 등 주요 금형장비 기업과 삼성전자의 공동개발로 완성된 이 장비들은 24시간 무인 가동이 가능하다. 때문에 센터 근무 인력은 연구원과 사무직, 오퍼레이터 등을 포함해 150명에 불과하다.

삼성전자는 2012년 5월까지 개발센터에 대한 투자를 지속해 총 28대에 달하는 장비를 들여놓을 계획이다. 실제로 이날 센터 안에는 노란색 선으로 향후 들여올 장비의 자리가 이미 정해져 있다.

아울러 원터치 세팅 시스템과 원모드·원카드 시스템을 도입해 금형 및 사출 과정을 단순화했다. 이를 통해 생산성을 크게 높일 수 있을 뿐 아니라 불량률도 크게 줄일 수 있다는게 이 상무의 설명이다.

특히 눈에 띄는 장비는 3년 전 삼성전자가 개발한 TV 캐비넷 사출기 이중사출 기술을 적용한 이 기기는 최근 업그레이드를 통해 생산성이 크게 향상됐다. 하루 생산량은 기존 766개에서 3200대로 크게 늘었다. 대당 생산시간은 94초에서 47초로 줄었다. 내년 3월까지는 35초로 단축된다.

세탁기 터브를 생산하는 1300t 사출기 역시 대당 생산시간이 83초에서 37초로 크게 줄었다. 소비전력 역시 49.1kwh에서 20.2kwh로 절감돼 생산성은 높이면서도 저전력을 구현했다.

작업장 내의 항온·항습 관리 시스템을 통해 쾌적한 작업환경을 갖췄을 뿐 아니라 온도와 습도 변화로 인한 금형의 변형 등을 사전이 방지한다. 

향후 이같은 장비 및 시스템·프로세서는 광주 지역의 협력사에 이전된다. 삼성전자는 협력사 기술진들에 대한 교육을 통해 삼성전자의 앞선 금형 기술과 프로세스를 협력사와 공유한다. 이들 통해 협력사와의 동반 성장을 꾀하겠다는 각오다.

이날 준공식에서 삼성전자 최지성 사장은 "우수한 금형기술은 제품의 경쟁력은 물론 사업의 경쟁력을 결정짓는 핵심역량"이라며 "세계 최고 수준의 금형 기술을 확보해 협력사와 이를 공유, 동반 성장에 나서겠다"고 전했다.

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