5G 로봇이 중소기업 부품생산 도왔더니 작업시간 28%↓

KT, 자동차 부품업체 박원에 협동로봇 '코봇' 구축

고강도의 단순반복 작업에 투입...노동 질 향상효과

KT "5G가 중견·중소기업 문제 개선...인력난 해소·품질향상"

KT가 자동차 부품 제조기업 박원에 5G 스마트팩토리 코봇(협동로봇)을 구축했다고 30일 밝혔다. 박원은 자동차 부품에 쓰이는 초정밀 강구(Steel ball)를 생산하는 제조사다. KT 5G 스마트 팩토리 로봇을 처음으로 도입해 상용화한 회사가 됐다.

KT는 약 2만3000㎡ 규모의 제천 박원 공장에 기업전용 5G 네트워크와 스마트팩토리 코봇을 구축했다. 또한 작업공정 중 발생하는 데이터를 KT 클라우드 기반 팩토리 메이커스(Factory Makers) 플랫폼에서 실시간 관제할 수 있도록 했다.

공장의 협동로봇이 함께 작업하는 근로자와 손발을 맞추고 대용량 데이터를 관제하기 위해서는 초고속·초저지연의 5G 네트워크가 필요하다. 품질관리와 기밀유지가 중요한 기업 특성 상 상용망 트래픽에 영향받지 않으면서도 보안성이 뛰어난 기업전용 5G망이 필수다.

제천 박원 공장에서는 자동차 조향장치와 트랜스미션에 들어가는 초정밀 강구를 생산한다. 공정 특성상 제품 측정부터 로딩, 패키징까지 단순 반복되는 업무가 많아 현장 작업자 실수가 자주 발생하는 문제가 있었다. 현장 작업자들 중에서는 근골격계 질환에 시달리는 경우도 많다. 중소기업이 생산직 인력부족 현상을 겪는 이유다.

박원은 근로자 노동강도를 줄이고 전문성과 생산성을 높이기 위해 KT 5G 스마트팩토리를 도입했다. 협동로봇이 단순작업을 도와주면서 불량 발생률이 크게 줄었다.

제품의 중량을 정확히 측정하거나 이상이 발생하면 빠르게 조치를 취할 수 있어 관리효율도 높아졌다. 이전까지는 근로자가 일일이 수기로 기록했던 생산정보도 KT의 클라우드 기반 팩토리 메이커스 플랫폼이 자동으로 수집해 관리한다. 그간 불가능했던 생산 현황 모니터링이 가능해지면서 데이터를 기반으로 공정 전체를 효율적으로 관리할 수 있게 됐다.

KT 5G 스마트팩토리를 도입한 이후 박원의 생산량도 크게 늘었다. 기존 작업 방식대로 생산했을 때 시간당 225박스였던 생산량이 5G 스마트팩토리 도입 이후에는 313박스로 늘었다. 박스당 작업에 드는 시간도 기존 16초에서 11.5초로 크게 줄었다.

KT는 지난해 5월 현대중공업지주, 코그넥스와 함께 5G 스마트팩토리 시장 진출을 선언하고 관련 상품을 개발해왔다. 그간 5G 전용망인 'KT 기업용 5G'와 협동로봇인 KT 5G 스마트팩토리 코봇, AI 기반 이미지 분석 머신비전 솔루션인 KT 5G 스마트팩토리 비전 상품을 출시했다.

문성욱 KT 기업신사업본부장은 "박원을 시작으로 KT 스마트팩토리 코봇이 인력난을 겪는 국내 중소 제조사의 문제를 해결할 것으로 기대한다"며 "KT는 앞으로 스마트팩토리 상품 라인업을 확장해 대한민국 기업에 차별화된 제조 솔루션을 제공하겠다"고 말했다.
 

충북 제천에 있는 박원 공장에서 생산직 근로자가 KT 5G 스마트팩토리 코봇과 함께 작업하고 있다. [사진=KT 제공]