​현대모비스, 3대 핵심 車모듈 누적생산 '1억 세트' 돌파

- 14년간 섀시 4359만·운전석 3846만·프런트엔드 1795만 세트 생산

- 전 세계 9개국 16개 모듈생산거점 운영

아주경제 윤태구 기자 =현대모비스의 섀시·운전석·프런트엔드 등 자동차 3대 핵심모듈 누적 생산량이 1억 세트를 돌파했다. 생산 14년 만이다.   

현대모비스 미시간공장 샤시모듈라인

4일 현대모비스는 지난 1999년 현대차 트라제 섀시 모듈을 시작으로 본격적으로 모듈 생산에 뛰어든 이후 2000년엔 운전석 모듈을 2003년엔 프런트엔드 모듈을 생산, 지난 2008년 3000만 세트를 누적생산한 지 불과 5년만에 1억 세트 생산을 돌파했다고 밝혔다.   

이 기간 동안 현대모비스는 섀시 모듈 4359만 세트(44%), 운전석 모듈 3846만 세트(38%), 프런트엔드 모듈 1795만 세트(18%)를 각각 생산했다. 섀시 모듈은 1999년 1만9000 세트에서 올해 660만 세트, 운전석 모듈은 2000년 5만4000 세트에서 700만 세트, 프런트엔드 모듈은 2003년 5만8000 세트에서 380만 세트 등 올해 총 1740만 세트 이상을 생산할 계획이다. 

 

현대모비스 모듈 총 누적생산

현대모비스는 이렇게 생산한 모듈을 현대·기아차는 물론 미국의 크라이슬러에도 공급하고 있다. 현대·기아차 공급을 위해 국내 5개, 해외 8개국 11개 거점에서 모듈 생산공장을 운영하고 있으며 크라이슬러 공급을 위해 2006년부터 오하이오공장을, 2010년부터 미시간공장을 가동하며 글로벌 시장에서도 모듈 경쟁력을 인정받고 있다. 

특히 2008년 금융위기로 큰 어려움에 처했던 크라이슬러는 현대모비스의 섀시 모듈을 장착한 지프 랭글러, 그랜드 체로키, 닷지 듀랑고 등의 경쟁력을 크게 개선해 회생의 발판을 마련하기도 했다. 

현대모비스에 따르면 현대모비스 모듈 생산 및 공급의 가장 큰 특징은 '직서열(Just in Sequence)' 방식이다. 직서열 방식은 완성차 생산라인에서 요구되는 다양한 사양의 모듈을 완성차 라인의 조립 순서대로 생산해 공급하는 방식이다. 완성차와 모듈의 생산 서열을 맞춰 제 때 공급하는 것으로 조립시간에만 맞춰 공급하는 도요타의 'JIT(Just in Time)'보다 한층 더 진일보한 방식이다. 

현대모비스 연간 모듈생산량

이를 위해 현대모비스는 현대·기아차, 크라이슬러 공장 내 또는 10∼20분 이내의 거리에 공장을 설립해 모듈을 트럭 또는 터널 컨베이어벨트로 운송하고 있다. 현대차 체코공장과 미국 앨라배마공장, 기아차 조지아공장, 크라이슬러 오하이오공장 등에 적용된 터널 컨베이어벨트 운송은 마치 모듈과 완성차 생산이 하나의 공장에서 이뤄지는 효과를 내고 있다. 이를 통해 운송품질 향상은 물론 운송비 절감에도 기여하고 있는 것이다. 

조원장 현대모비스 모듈사업본부장(부사장)은 “모듈 1억 세트 누적 생산은 세계적으로도 흔치 않은 사례”라며 “모듈의 연구개발·생산·품질 부문에서는 현대모비스가 세계최고 수준의 경쟁력을 확보하고 있다”고 말했다. 이어 "이같은 경쟁력을 바탕으로 현대·기아차의 세계시장 공략에 적극 기여하고 해외완성차 업체에 대한 모듈 공급도 지속적으로 늘려가겠다”고 덧붙였다.

한편 현대모비스는 모듈을 바탕으로 안전장치(에어백), 제동, 조향, 현가, 램프, 전장 등 자동차의 핵심부품을 빠르게 개발 생산하며 지난해에 이어 올해도 글로벌 부품업계 8위에 올랐다(미국 오토모티브뉴스 발표 글로벌 톱 100 부품업체). 현대모비스는 2015년까지 지능형, 친환경으로 대변되는 미래 자동차 핵심기술 개발에 박차를 가해 글로벌 부품업체 톱5 진입을 목표로 하고 있다.